随着科学技术的不断发展,人们对风机使用的要求也愈来愈高,就目前国外风机技术发展趋势而言,将朝着风机容量不断增大、高能化、高速小型化和低噪音方向发展。 ---大型风机容量继续增大。随着各种工业装置规模的大型化,需要的各类风机的容量也在不断增加,大机号的风机在未来几年在市场中将会有所增加。 ---高能化。为提高速度,三元流动叶轮已在通风机中得到越来越广泛的应用。其他的如斜流风机等特殊用途的风机发展将会更有市场。 ---高速小型化。各类风机采用三元流动叶轮后,在提高的同时,压力也可提高。所以在同等条件下,叶轮外径可减少10%~30%,这样就取得缩小体积和减轻重量的明显效果。提高转速也是风机小型化的重要途径之一。 ---低噪声化。风机的噪声是工业生产中噪声污染源主要来源之一。风机大型化和高速化使噪声问题更加突出。对低频噪声,风机主要通过改进风机结构设计,降低本体噪声,若达不到要求,可采取加装消声器等措施。 综上所述,这些技术既是国外风机未来发展趋势,也是国内风机行业在技术方面的努力方向。 信息来源:中国机电企业网
一、减震: 风机整体减震支架与混凝土基础在隔振方面的区别:整体混凝土基础是和地面硬向连接在一起的,可以将风机的震动直接传向大地,会产生更大的共振。安装减震器的整体支架利用减震器将风机和大地隔离,减震器可以有效的阻止风机的震动传向大地,防止震动源的传播,从而起到降低震动的效果。二、消声: 风机在高速旋转产生强烈的空气动力性噪声,为阻止声音外传播又允许气流通过,在风机气流通道上装上消声装置,使风机本身发生的噪声和管道中的空气动力噪声降低,定型常用的消声装置有: (1)阻性消声器常用片式消声器、蜂窝式消声器、管式消声器及迷宫式消声器等; (2)抗性消声器常用共振式消声器、扩张式消声器、混合式消声器及障板式消声器等; (3)阻抗复合消声器常用扩张室—阻抗复合式消声器、共振腔—阻性复合式消声器及阻—抗—共复合式消声器。三、隔声: 隔声是噪声控制工程中常用的技术措施,利用墙体各种板材及构件作为屏蔽物或利用维护结构,把噪声控制在一定范围之内,使噪声在空气中的传播受阻而不能顺利通过,从而达到降低噪声的目的。常用的方法有: (1)单层密实均匀构件隔声,此类构件的隔声材料要求密实而厚重,如砖墙、钢筋混凝土、钢板、木板等,隔声性能与材料的刚性、阻尼面密度有关; (2)双层结构隔声,在两个单层结构中间夹有一定厚度的空气,或多孔材料的复合结构,一般可比同样质量的单层结构隔声量高5~10 dB; (3)隔声罩和隔声间,对于体积小的噪声源,直接用隔声结构罩起,可以获得显著的降噪效果,这就是隔声罩,有很多分散的噪声源时可考虑建立一个小空间,使之与噪声源隔离开来,这就是隔声间; (4)隔声屏是放在噪声源和受声点之间的用隔声结构所制成的一种隔声装置。四、 吸声: 墙面或顶棚上饰以吸声材料、吸声结构或在空间悬挂吸声板,吸声体混合声就会被吸收掉,这种控制噪声的方法称做吸声降噪。(1)吸声材料在吸声降噪方法中吸声材料很重要,常用的有:①纤维材料,包括有机纤维、无机纤维和纤维制品;②颗粒材料,包括砌块和板材;③泡沫材料,包括泡沫塑料、其他等三大类二十几种。(2)共振吸声结构是利用共振原理做成的各种吸声结构,用于对低频声波的吸收,常用结构分单个共振式(包括薄膜、薄板结构)和穿孔板吸声结构。(3)微穿孔板吸声结构由板厚和孔径均在1mm以下、穿孔率为1%~3%的金属微穿孔板和空腔组成的复合结构。
鼓风机电机轴断裂的高危因素 鼓风机电机运行时,叶轮上的灰尘会产生激振力,故障情况下的浪涌会产生额外的冲击载荷。有两个因素导致鼓风机电机容易断轴。 叶轮灰尘问题 风机刚开始工作时,轴承部分的振动很小,但随着运行时间的延长,风机内的灰尘会不均匀 均匀地附着在叶轮上,逐渐破坏风机的动平衡,逐渐增加轴承振动。一旦振动达到风扇允许的较大值,必须关闭风扇进行维修。 喘振问题 风扇有周期性排风倒流,流速周期性重复,导致风扇本身剧烈振动。同步风扇工作中的噪音增加。当浪涌严重时,可能会导致设备和轴承损坏并引发事故。 匹配问题导致鼓风机电机轴断裂 如果驱动电机与高压鼓风机的装配配合较好,驱动电机的输出轴将只承受旋转力(扭矩),运转平稳无脉动。非同心时,驱动电机的输出轴还承受来自高压鼓风机输入端的径向力。 这个径向力的作用会迫使驱动电机的输出轴弯曲,弯曲的方向会随着输出轴的旋转而不断变化。 如果同心度误差较大,径向力会使电机输出轴局部温度升高,其金属结构不断被破坏,导致驱动电机输出轴局部疲劳断裂。两者同心度误差越大,驱动电机输出轴断裂的时间越短。 当驱动电机的输出轴断裂时,高压鼓风机的输入端也会承受来自驱动电机输出轴的径向力。如果此径向力超过高压鼓风机输入端所能承受的较大径向载荷,则高压鼓风机输入端将变形甚至断裂或输入端支撑轴承损坏。 质量缺陷导致断轴 车削过程中咬边的锐角导致应力集中断裂!断裂面凸部的粗糙度是应力集中的初始部分,是断裂的罪魁祸首。 可能的原因是: 1、底切加工弧度太小或有毛刺、尖角; 2、电机皮带轮跳动大、晃动、断裂; 3、调质处理过热或硬化,带状或网状热轧钢棒的碳化物也可能导致轴断裂。